手動對刀的步驟有哪些？

來源：發(fā)布時間：2025-10-23

一、對刀前的準備（基礎前提）機床回零：開機后先執(zhí)行 “回參考點” 操作，確保機床坐標系已建立（各軸回到機械原點，作為對刀的基準）。裝夾工件與刀具：將工件牢固裝夾在卡盤上（如三爪卡盤），確保工件伸出長度滿足加工需求，無晃動。將刀具（如外圓車刀、端面刀）安裝在刀架對應刀位（如 1 號刀位），并鎖緊刀柄，避免松動。模式切換：將機床操作模式切換至 “手動”（JOG）或 “手輪”（MPG）模式，便于手動控制刀具移動。二、確定工件坐標系原點（對刀基準點）工件坐標系原點（編程原點）需根據(jù)工藝需求設定，車削中常見選擇：Z 向原點：通常設為工件右端面中心（便于計算軸向尺寸，如 “從右端面車削 50mm”）。X 向原點：通常設為工件旋轉中心（即主軸軸線，與機床 X 向原點在同一軸線上）。三、Z 軸對刀（確定軸向偏移值）Z 軸對刀目的是測量 “刀具刀尖到工件 Z 向原點（如右端面）的距離”，步驟：刀具靠近工件：手動移動刀具（X 向遠離工件，避免碰撞），使刀尖接近工件右端面（Z 向緩慢移動，進給速度調(diào)至低速，如 F50）。試切端面：當?shù)都廨p微接觸工件右端面（觀察到微量切屑或聽到切削聲）時，停止 Z 向移動，記錄此時機床坐標系的 Z 坐標值（記為Z機，如屏幕顯示 Z=250.5mm）。計算 Z 向補償值：工件坐標系 Z 向原點（右端面）在機床坐標系中的位置為Z機（因刀尖剛好接觸右端面，此時工件 Z=0 對應機床 Z=Z 機）。刀具的 Z 向補償值（Hxx，xx 為刀補號）= Z機（因系統(tǒng)需通過補償讓刀具實際位置與工件坐標系匹配）。例如：試切后機床 Z=250.5mm，則 1 號刀的 Z 向補償值H01=250.5，錄入系統(tǒng)刀補頁面的 Z 向參數(shù)欄。四、X 軸對刀（確定徑向偏移值）X 軸對刀目的是測量 “刀具刀尖到工件 X 向原點（主軸中心）的距離”，步驟：試切外圓：手動移動刀具至工件外圓表面（Z 向已離開端面，避免切到端面），低速進給 X 向，使刀尖輕微切入外圓（切深 0.1~0.5mm，確保形成完整外圓面），然后退出 X 向（Z 向可保持不動）。測量試切直徑：停機后，用卡尺測量試切后的外圓實際直徑（記為D實，如測得 φ30.2mm）。記錄機床 X 坐標：此時刀尖在機床坐標系中的 X 坐標為X機（屏幕顯示值，如 X=280.6mm，注意：車床 X 坐標通常顯示直徑值，即X機=280.6mm 對應半徑 140.3mm）。計算 X 向補償值：工件坐標系中，試切外圓的 X 坐標為D實（因 X 向原點是主軸中心，外圓直徑即 X 坐標值）。刀具的 X 向補償值（Hxx或Dxx，取決于系統(tǒng)）= X機 - D實（補償?shù)毒吲c工件原點的徑向偏差）。例如：X機=280.6mm，D實=30.2mm，則 1 號刀的 X 向補償值H01=280.6 - 30.2=250.4mm，錄入系統(tǒng)刀補頁面的 X 向參數(shù)欄。五、對刀參數(shù)錄入與驗證參數(shù)錄入：將計算得到的 X 向、Z 向補償值，對應錄入刀具的刀補號（如 1 號刀對應 H01/D01），確保刀補號與程序中調(diào)用的 T 代碼一致（如T0101對應 1 號刀補）。驗證對刀準確性：手動移動刀具至工件坐標系的理論位置（如 X=30、Z=0），觀察刀尖是否與試切外圓的右端面邊緣對齊（X=30 對應直徑 30mm，Z=0 對應右端面）。若偏差較大，需重新試切測量；若偏差在 0.01~0.05mm 內(nèi)，可通過微調(diào)刀補值修正。總結手動對刀的邏輯是 “試切工件→測量實際尺寸→計算偏移值→錄入刀補”，本質(zhì)是通過刀具與工件的實際接觸，讓系統(tǒng)建立 “刀具位置” 與 “工件坐標系” 的關聯(lián)。關鍵在于試切時的精細操作（低速、微量切入）和準確測量（減少人為誤差），這是保證加工尺寸精度的基礎。手動對刀的方法有哪些？手動對刀的注意事項有哪些？手動對刀的誤差來源有哪些？

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