博厚新材料模具鋼粉末粒度分布集中，工藝穩(wěn)定性強(qiáng)。公司通過三級篩分工藝嚴(yán)格控制粒度：首先采用 100 目篩去除粗顆粒，再用 325 目篩分離細(xì)粉，保留 100-325 目的粉末顆粒，其中 150-200 目顆粒占比達(dá) 70%，粒度分布跨度（D90/D10）≤2.5，遠(yuǎn)低于行業(yè)的 4.0 標(biāo)準(zhǔn)。這種集中的粒度分布使粉末在壓制過程中的密度均勻性偏差≤0.02g/cm3，燒結(jié)后的尺寸收縮率穩(wěn)定在 1.3%±0.1%，確保每批次模具的尺寸一致性。在精密連接器模具的批量生產(chǎn)中，采用該粉末制作的 100 套模具，型腔尺寸偏差≤0.003mm，遠(yuǎn)優(yōu)于客戶要求的 ±0.005mm，產(chǎn)品互換性達(dá) 100%。工藝穩(wěn)定性還體現(xiàn)在粉末性能的長期穩(wěn)定，連續(xù) 12 個(gè)月的檢測數(shù)據(jù)顯示，粉末的流動(dòng)性、松裝密度等指標(biāo)波動(dòng)≤2%，為模具企業(yè)提供了可靠的原材料保障，減少了因粉末性能波動(dòng)導(dǎo)致的工藝調(diào)整與廢品產(chǎn)生。模具鋼粉末選博厚新材料，助力模具企業(yè)降低生產(chǎn)成本 15%。冷作模具模具鋼/高速鋼粉末工業(yè)化

博厚新材料模具鋼粉末適合熱作模具，耐高溫氧化性能優(yōu)異。其優(yōu)勢在于科學(xué)的合金體系設(shè)計(jì)：粉末中鉻含量達(dá) 5%-6%，鉬含量 2%-3%，經(jīng) 1050℃淬火 + 550℃回火處理后，表面形成致密的 Cr?O?與 MoO?復(fù)合氧化膜，在 600℃高溫下的氧化速率為 0.005mm/h，是傳統(tǒng) H13 鋼的 1/3。在鋁合金壓鑄模具的實(shí)際使用中，模具工作表面溫度常達(dá) 550-600℃，采用該粉末制作的模具經(jīng) 10 萬次壓鑄后，表面氧化層厚度 0.05mm，而傳統(tǒng)模具氧化層厚度達(dá) 0.15mm，且無明顯熱裂紋。此外，材料的高溫硬度達(dá) 45HRC（600℃時(shí)），確保模具在高溫下保持足夠強(qiáng)度，型腔變形量控制在 0.02mm 以內(nèi)。這使得模具的修模周期從 3 個(gè)月延長至 5 個(gè)月，特別適用于汽車發(fā)動(dòng)機(jī)缸體、變速箱殼體等大型鋁合金鑄件的批量生產(chǎn)，為企業(yè)減少了停機(jī)修模時(shí)間，提升了生產(chǎn)連續(xù)性。鉸刀模具鋼/高速鋼粉末檢測博厚新材料高速鋼粉末適配激光熔覆，涂層結(jié)合強(qiáng)度超 60MPa。

博厚新材料高速鋼粉末不斷迭代升級，滿足制造新需求。公司每年投入銷售額的 8% 用于研發(fā)，近三年完成 5 代粉末升級：從初代的 W6Mo5Cr4V2 基礎(chǔ)配方，到第 3 代添加 0.3% 稀土元素提升紅硬性，再到第 5 代納米復(fù)合粉末（含 5% 納米 WC 顆粒），使刀具壽命提升至傳統(tǒng)產(chǎn)品的 2 倍。針對新能源汽車電機(jī)殼加工需求，開發(fā)出超細(xì)晶粉末（晶粒尺寸≤5μm），制成的刀具可加工硬度 HRC55 的電機(jī)軸，效率提升 30%；為航空航天領(lǐng)域定制的低氧粉末（氧含量≤30ppm），3D 打印成型件致密度達(dá) 99.8%，滿足飛行器結(jié)構(gòu)件要求。研發(fā)團(tuán)隊(duì)與中科院合作建立 "高速鋼粉末數(shù)據(jù)庫"，收錄 3000 + 組工藝參數(shù)，可快速響應(yīng)客戶的個(gè)性化需求，例如為某航天企業(yè) 45 天內(nèi)開發(fā)出耐 600℃高溫的特種高速鋼粉末。?

博厚新材料高速鋼粉末粉末流動(dòng)性好，適合自動(dòng)化生產(chǎn)線使用。該粉末經(jīng)氣流分級和表面改性處理，霍爾流速穩(wěn)定在 22-25s/50g，松裝密度 4.6-4.8g/cm3，滿足自動(dòng)化送粉系統(tǒng)對流動(dòng)性的嚴(yán)苛要求。在某刀具廠的全自動(dòng)粉末冶金生產(chǎn)線上，其表現(xiàn)為：送粉管道（內(nèi)徑 8mm）無堵塞，連續(xù) 8 小時(shí)生產(chǎn)的送粉量偏差≤2%；填充模具型腔時(shí)無死角，復(fù)雜形狀刀具坯體的填充率達(dá) 100%。相比流動(dòng)性 30s/50g 的普通粉末，換粉停機(jī)時(shí)間從每班次 2 次減少至 0 次，設(shè)備利用率提升 18%。粉末的抗吸潮性能（在 RH85% 環(huán)境下放置 72 小時(shí)流動(dòng)性保持率≥90%），解決了南方潮濕地區(qū)自動(dòng)化生產(chǎn)中的結(jié)塊難題，某珠三角企業(yè)使用后，廢品率從 5% 降至 1.2%，年節(jié)省原材料成本 80 萬元。?博厚新材料的模具鋼粉末粒度均勻，能提升模具成型精度。

模具鋼粉末選博厚新材料，粉末松裝密度控制，成型一致性好。博厚新材料通過多維度工藝調(diào)控實(shí)現(xiàn)松裝密度的控制：首先采用激光粒度分析儀對粉末進(jìn)行分級篩選，確保 15-53μm 粒徑顆粒占比穩(wěn)定在 90% 以上；其次通過超音速氣霧化工藝將粉末球形度提升至 95%，減少顆粒間的機(jī)械咬合；再經(jīng)低溫退火去除顆粒表面應(yīng)力，使表面粗糙度控制在 Ra0.8μm 以下。這些措施讓松裝密度穩(wěn)定在 4.5-4.8g/cm3，每批次波動(dòng)不超過 ±0.1g/cm3。在實(shí)際成型中，這種穩(wěn)定性體現(xiàn)為壓坯密度偏差≤±0.02g/cm3，某汽車模具廠用其生產(chǎn)的 1000 件沖壓模坯體，尺寸公差全部控制在 ±0.03mm 內(nèi)，硬度波動(dòng) 2HRC，遠(yuǎn)優(yōu)于行業(yè) ±5HRC 的標(biāo)準(zhǔn)。成型一致性不降低了后續(xù)加工的磨削量（每件減少 0.5mm 加工余量），還使模具壽命標(biāo)準(zhǔn)差從 15% 降至 5%，大幅提升了批量生產(chǎn)的穩(wěn)定性。?博厚新材料的模具鋼粉末熱處理工藝簡單，易操作。鉸刀模具鋼/高速鋼粉末進(jìn)貨價(jià)

高速鋼粉末選博厚新材料，可滿足復(fù)雜形狀刀具的近凈成形。冷作模具模具鋼/高速鋼粉末工業(yè)化

高速鋼粉末選博厚新材料，可實(shí)現(xiàn)刀具表面梯度耐磨強(qiáng)化。博厚新材料通過特殊的粉末配比和工藝設(shè)計(jì)，使得高速鋼粉末在噴涂或燒結(jié)過程中，能夠在刀具表面形成從表層到芯部的硬度梯度變化。表層具有極高的硬度，可達(dá) 65-68HRC，以保證優(yōu)異的耐磨性；而靠近芯部的區(qū)域硬度逐漸降低，保持較好的韌性，避免刀具在使用過程中出現(xiàn)崩刃現(xiàn)象。這種梯度結(jié)構(gòu)的形成，是通過控制粉末中合金元素的分布和熱處理工藝實(shí)現(xiàn)的，例如在粉末中添加不同比例的碳化物形成元素，并通過分段式的加熱和冷卻過程，使合金元素在不同區(qū)域形成不同的析出相。在實(shí)際應(yīng)用中，采用這種梯度強(qiáng)化的刀具，在加工高硬度材料時(shí)，既能夠承受劇烈的磨損，又能抵御沖擊載荷，使用壽命比傳統(tǒng)均質(zhì)刀具提高了一倍以上。某齒輪加工廠使用該工藝制作的齒輪銑刀，加工效率提升了 30%，同時(shí)刀具的更換頻率降低了 50%。冷作模具模具鋼/高速鋼粉末工業(yè)化