表面處理能夠提升鈦板的耐腐蝕性、耐磨性、裝飾性等性能，拓展其應(yīng)用范圍。常見的表面處理方法有酸洗、堿洗、鈍化、陽極氧化、涂層等。酸洗是用含有氫氟酸和硝酸的混合酸溶液去除鈦板表面的氧化皮和雜質(zhì)，使表面光潔。堿洗則是在氫氧化鈉等堿性溶液中進行處理，進一步表面油污和殘留雜質(zhì)。鈍化處理是通過化學(xué)或電化學(xué)方法在鈦板表面形成一層致密的氧化膜，增強其耐腐蝕性。陽極氧化是將鈦板作為陽極，在特定電解液中通電處理，使表面生成一層較厚且具有多孔結(jié)構(gòu)的氧化膜，該氧化膜不僅能提高耐腐蝕性，還可通過后續(xù)處理賦予鈦板不同的顏色，用于裝飾領(lǐng)域。涂層處理是在鈦板表面涂覆有機或無機涂層，如陶瓷涂層、氟碳涂層等，以提高其耐磨性、耐高溫性或其他特殊性能，滿足不同工況需求。憑借高純度優(yōu)勢，在光學(xué)鍍膜中沉積高純鈦膜或 TiO?膜，用于鏡頭增透、濾光片制作。平?jīng)鲡伆骞?yīng)

軋制是鈦板成型的重要工序，傳統(tǒng)軋制工藝在面對高精度、復(fù)雜形狀鈦板需求時，存在加工精度不足、表面質(zhì)量欠佳等問題。為突破這些瓶頸，創(chuàng)新的軋制工藝不斷發(fā)展。多道次冷軋工藝通過精確控制每道次的壓下量與軋制速度，逐步將鈦板軋至目標厚度，有效改善了鈦板的板形精度與表面質(zhì)量。例如，在生產(chǎn)超薄電子級鈦板時，采用20道次以上的冷軋工藝，每道次壓下量控制在5%-8%，配合先進的板形檢測與控制系統(tǒng)，可將板形偏差控制在極小范圍內(nèi)，表面粗糙度Ra值降低至0.5μm以下，滿足電子設(shè)備對輕薄、高精度鈦板的嚴苛要求。此外，柔性軋制技術(shù)的出現(xiàn)，使鈦板能夠被加工成復(fù)雜形狀，通過在軋制過程中實時調(diào)整軋輥的形狀與軋制力，實現(xiàn)對鈦板不同部位變形量的精細控制，為制造具有特殊結(jié)構(gòu)的鈦板產(chǎn)品，如航空發(fā)動機用的異形鈦板葉片，提供了可行的加工手段。平?jīng)鲡伆骞?yīng)模具表面鍍鈦涂層，可提高模具硬度與脫模性能，延長模具使用壽命。

20世紀60年代后，全球工業(yè)經(jīng)濟復(fù)蘇，化工、航空等民用領(lǐng)域?qū)δ透g、輕量化材料的需求激增，推動鈦板從領(lǐng)域向民用市場拓展。在化工領(lǐng)域，鈦板的優(yōu)異耐腐蝕性（可抵御鹽酸、硫酸等強腐蝕介質(zhì)）使其成為反應(yīng)釜、換熱器、管道等設(shè)備的理想材料，美國杜邦公司、德國巴斯夫公司率先將鈦板用于化工設(shè)備制造，替代傳統(tǒng)不銹鋼，設(shè)備使用壽命從3-5年延長至10-15年，維護成本降低50%。在航空領(lǐng)域，隨著大型客機的研發(fā)，輕量化需求推動鈦板在機身結(jié)構(gòu)、發(fā)動機部件中的應(yīng)用，波音707客機采用鈦板制造發(fā)動機壓氣機葉片，使飛機減重10%，燃油效率提升8%。這一時期，鈦板制備工藝進一步優(yōu)化：真空自耗電弧爐熔煉技術(shù)成熟，可生產(chǎn)直徑1-2米的大型鈦錠；冷軋工藝引入多輥軋機，厚度公差控制在±0.1mm，表面粗糙度Ra≤1.6μm。1975年，全球鈦板年產(chǎn)量突破1000噸，民用領(lǐng)域需求占比從10%提升至40%，形成與民用協(xié)同發(fā)展的格局。

化工與海洋工程的強腐蝕環(huán)境，使鈦板成為理想的防腐材料，主要應(yīng)用于反應(yīng)設(shè)備、輸送管道與海洋結(jié)構(gòu)。在化工領(lǐng)域，純鈦板（TA2、TA9）用于制應(yīng)釜內(nèi)襯、換熱器、攪拌器，可抵御濃硝酸、硫酸、鹽酸等強腐蝕介質(zhì)，如在氯堿工業(yè)中，鈦板換熱器用于電解槽冷卻，使用壽命達15年，較不銹鋼換熱器（3-5年）延長3倍；精細化工的酸性物料反應(yīng)釜采用Ti-Pd合金板內(nèi)襯，在沸騰的5%鹽酸中仍能穩(wěn)定工作，確?；瘜W(xué)反應(yīng)安全進行。在海洋工程領(lǐng)域，鈦板用于offshore鉆井平臺的井口裝置、海水冷卻管道，耐海水腐蝕性能（在3.5%氯化鈉溶液中腐蝕速率≤0.001mm/年）使其無需頻繁維護，挪威國家石油公司的深海鉆井平臺采用鈦板部件，使用壽命達25年；海水淡化設(shè)備的反滲透膜支撐結(jié)構(gòu)采用鈦板，抵御海水與化學(xué)清洗劑侵蝕，提升設(shè)備運行穩(wěn)定性，中國“海水稻”項目的灌溉管道即采用鈦板制造，解決傳統(tǒng)金屬管道腐蝕問題。燈具外殼鍍鈦，使其更耐腐蝕，延長燈具使用壽命。

為了在激烈的市場競爭中占據(jù)優(yōu)勢，鈦板生產(chǎn)企業(yè)不斷探索生產(chǎn)工藝的優(yōu)化策略，以提高生產(chǎn)效率、降低成本、提升產(chǎn)品質(zhì)量。在工藝流程方面，通過對各工序的合理安排和協(xié)同優(yōu)化，縮短生產(chǎn)周期，減少能源消耗。例如，采用連續(xù)化生產(chǎn)工藝，將鍛造、熱軋、冷軋等工序進行銜接，減少中間環(huán)節(jié)的停頓和等待時間，提高生產(chǎn)效率。在工藝參數(shù)優(yōu)化方面，借助數(shù)值模擬技術(shù)對熔煉、鍛造、軋制等過程進行模擬分析，精確確定比較好的工藝參數(shù)，如溫度、壓力、速度等，以提高產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性和一致性。同時，加強對生產(chǎn)過程中的質(zhì)量控制，建立完善的質(zhì)量管理體系，通過實時監(jiān)測和反饋調(diào)整，及時發(fā)現(xiàn)和解決生產(chǎn)過程中的質(zhì)量問題，確保每一道工序的產(chǎn)品質(zhì)量都符合標準要求。常用于半導(dǎo)體芯片制造，作為銅互連的阻擋層，防止銅原子侵蝕硅芯片，保障芯片性能。平?jīng)鲡伆骞?yīng)

飛機機身結(jié)構(gòu)件鍍鈦，減輕重量的同時增強結(jié)構(gòu)強度。平?jīng)鲡伆骞?yīng)

鈦板的質(zhì)量直接決定下游應(yīng)用可靠性，因此建立了覆蓋純度、尺寸、力學(xué)性能、表面質(zhì)量、特殊性能的檢測體系，不同應(yīng)用領(lǐng)域有明確標準。純度檢測方面，采用電感耦合等離子體質(zhì)譜（ICP-MS）檢測雜質(zhì)含量，純鈦板要求金屬雜質(zhì)總量≤500ppm（TA2）、超高純鈦板≤10ppm；氧氮氫分析儀檢測氣體雜質(zhì)，氧含量需控制在 200ppm 以下（純鈦板）、100ppm 以下（超高純鈦板），避免雜質(zhì)影響力學(xué)性能與耐腐蝕性。尺寸檢測方面，激光測厚儀測量厚度（精度 ±0.001mm），影像測量儀檢測寬度、長度及平面度（精度 ±0.01mm），確保尺寸公差符合設(shè)計要求；超薄鈦板需額外檢測翹曲度（每米長度內(nèi)≤0.5mm），避免影響后續(xù)加工。平?jīng)鲡伆骞?yīng)