CNC控制系統(tǒng)是設(shè)備的“大腦”，負(fù)責(zé)軌跡規(guī)劃、參數(shù)調(diào)節(jié)與狀態(tài)監(jiān)控，其性能取決于硬件配置與軟件算法。硬件方面，主流系統(tǒng)采用多核處理器（如Inteli7或ARMCortex-A9）與高速FPGA芯片，數(shù)據(jù)處理速度可達(dá)1GB/s以上，支持5軸聯(lián)動控制，可實(shí)現(xiàn)復(fù)雜空間曲面的加工；軟件方面，集成CAD/CAM一體化功能，支持DXF、IGES、STEP等主流圖形格式導(dǎo)入，能自動生成加工軌跡，并具備“刀具補(bǔ)償”“鏡像加工”“陣列加工”等功能，簡化編程流程。部分系統(tǒng)還搭載AI自適應(yīng)控制算法，通過分析放電電壓、電流波形特征，實(shí)時優(yōu)化加工參數(shù)，例如在深腔加工中自動降低進(jìn)給速度，避免排渣不暢導(dǎo)致的放電中斷，同時通過遠(yuǎn)程監(jiān)控功能實(shí)現(xiàn)設(shè)備狀態(tài)實(shí)時反饋，方便生產(chǎn)管理與故障診斷?；鸹C(jī)的遠(yuǎn)程監(jiān)控功能，方便管理人員實(shí)時掌握加工進(jìn)度。火花機(jī)定制

工作液系統(tǒng)是數(shù)控火花機(jī)不可或缺的組成部分，其主要功能包括冷卻工件與電極、排除加工碎屑、絕緣放電間隙以及維持穩(wěn)定的放電環(huán)境，目前主流的工作液類型為礦物油基工作液（如煤油精制而成的工作液）與合成型工作液，其中礦物油基工作液因絕緣性能好、冷卻效果佳、成本較低等優(yōu)勢，在中低速加工場景中應(yīng)用；而合成型工作液則具有更高的閃點(diǎn)、更低的揮發(fā)量以及更好的生物降解性，適用于高速加工或?qū)Νh(huán)保要求較高的場合。工作液系統(tǒng)通常由工作液箱、循環(huán)泵、過濾器、噴嘴、液位傳感器與溫度傳感器等部件組成，其設(shè)計(jì)要點(diǎn)在于保證工作液的循環(huán)效率與過濾精度 —— 循環(huán)泵需提供足夠的壓力（通常為 0.1MPa-0.5MPa）與流量（10L/min-50L/min），確保工作液能夠充分覆蓋放電區(qū)域，及時帶走加工產(chǎn)生的熱量與碎屑；過濾器則需具備高精度過濾能力（過濾精度通常為 5μm-20μm），避免碎屑在放電間隙中堆積導(dǎo)致短路或拉弧，目前常用的過濾器類型包括紙質(zhì)過濾器、硅藻土過濾器與磁性過濾器，其中磁性過濾器可有效吸附加工過程中產(chǎn)生的鐵磁性碎屑，適用于模具鋼等磁性材料的加工，而硅藻土過濾器則適用于非磁性材料或?qū)^濾精度要求極高的場景。深圳高精密放電火花機(jī)供應(yīng)商火花機(jī)加工無切削力，避免零件變形，保障加工質(zhì)量。

深腔加工（深度與直徑比＞5:1）是數(shù)控火花機(jī)的典型難題，主要面臨排渣困難、電極損耗不均、加工效率低三大問題。針對這些難點(diǎn)，行業(yè)形成了成熟的解決方案：一是優(yōu)化沖液方式，采用 “底部沖液 + 側(cè)面吸液” 組合模式，底部沖液通過電極內(nèi)部通孔將工作液高壓注入深腔底部（壓力 1.5-2.5MPa），側(cè)面吸液則在腔口形成負(fù)壓，加速廢渣排出；二是電極分段加工，將長電極分為 2-3 段，先采用粗電極進(jìn)行深腔粗加工，去除大部分余量，再更換短電極進(jìn)行精加工，減少電極撓度變形，同時通過 “電極補(bǔ)償” 功能修正損耗誤差；三是參數(shù)動態(tài)調(diào)整，深腔底部加工時適當(dāng)降低進(jìn)給速度（0.5-1μm/s），增加脈沖間隔時間（100-200μs），避免積碳產(chǎn)生，同時采用 “跳躍加工” 模式，電極周期性抬升（抬升高度 5-10mm），輔助排渣，使深腔加工效率提升 40% 以上，且表面粗糙度均勻性控制在 Ra 0.8μm 以內(nèi)。

電極損耗是放電加工中不可避免的問題，若不進(jìn)行補(bǔ)償，會導(dǎo)致工件尺寸偏差，尤其在精密加工中影響 。電極損耗補(bǔ)償技術(shù)主要分為 “在線補(bǔ)償” 與 “離線補(bǔ)償” 兩類：在線補(bǔ)償通過實(shí)時監(jiān)測電極損耗量實(shí)現(xiàn)，其 是在加工過程中，數(shù)控系統(tǒng)通過分析放電電流波形特征，計(jì)算電極損耗速率（通常 0.001-0.01mm/min），并自動調(diào)整電極進(jìn)給量，實(shí)現(xiàn)損耗實(shí)時補(bǔ)償；離線補(bǔ)償則在加工前通過 “試切法” 獲取電極損耗數(shù)據(jù)，例如在試切件上加工標(biāo)準(zhǔn)型腔，測量實(shí)際尺寸與理論尺寸的偏差，建立損耗補(bǔ)償模型，加工時根據(jù)該模型預(yù)設(shè)電極補(bǔ)償量。對于高精度模具加工（如手機(jī)外殼模具），通常采用 “在線 + 離線” 雙重補(bǔ)償方式，使工件尺寸誤差控制在 ±0.002mm 以內(nèi)，滿足批量生產(chǎn)的精度要求。深腔加工火花機(jī)具備特殊抬刀策略，有效排屑，防止積碳。

表面質(zhì)量是數(shù)控火花機(jī)加工的指標(biāo)之一，主要通過表面粗糙度（Ra）、表面微觀形貌、表面硬度三個維度衡量。為實(shí)現(xiàn)高精度表面質(zhì)量控制，需從三方面入手：一是參數(shù)優(yōu)化，精加工階段采用小峰值電流（5-10A）、窄脈沖寬度（1-5μs）的參數(shù)組合，降低單次放電能量，減少表面熱影響層厚度（可控制在5μm以下）；二是工作液處理，通過高精度過濾（精度3μm以下）與消泡技術(shù)，避免工作液中氣泡影響放電均勻性，同時采用“沖液+吸液”雙循環(huán)方式，確保放電區(qū)域廢渣及時排出；三是后處理工藝，對于要求極高的表面（如光學(xué)模具），可采用“電火花精修+化學(xué)拋光”復(fù)合工藝，先通過電火花加工使Ra降至0.4μm，再通過化學(xué)拋光（如硝酸與磷酸混合溶液）進(jìn)一步將Ra降至0.02μm，同時去除表面熱影響層，提高表面耐磨性。精密火花機(jī)重復(fù)定位精度高，適合批量零件的一致性加工。河源成型電火花機(jī)定制

立式火花機(jī)結(jié)構(gòu)緊湊，主軸剛性好，加工穩(wěn)定性強(qiáng)。火花機(jī)定制

石墨材料價格昂貴，傳統(tǒng)加工方式（如銑削）會產(chǎn)生大量石墨粉塵，材料利用率為 50%-60%，造成嚴(yán)重浪費(fèi)。石墨火花機(jī)采用非接觸式放電加工原理，通過電極與工件之間的脈沖放電實(shí)現(xiàn)材料去除，無機(jī)械切削力，不避免了石墨粉塵污染，還大幅提升材料利用率。設(shè)備配備智能路徑優(yōu)化系統(tǒng)，可根據(jù)石墨工件形狀自動規(guī)劃加工路徑，減少空行程，同時準(zhǔn)確控制放電深度與范圍，將材料利用率提升至 90% 以上，較傳統(tǒng)方式提高 40%。某新能源企業(yè)使用該設(shè)備加工鋰電池負(fù)極石墨模具，原本 1 塊石墨原料只能加工 2 套模具，現(xiàn)在可加工 3.5 套，每月節(jié)省石墨采購成本近 8 萬元。此外，設(shè)備還配備石墨粉塵收集裝置，收集效率達(dá) 98%，既保護(hù)操作人員健康，又避免粉塵對設(shè)備部件的磨損，延長設(shè)備使用壽命?；鸹C(jī)定制